Com a melhoria contínua do nível de automação industrial, as máquinas de solda orbital são cada vez mais utilizadas na área de soldagem de tubos de aço inoxidável e se tornaram o equipamento principal para muitas empresas de manufatura, visando aprimorar a qualidade e a eficiência da soldagem. Especialmente em indústrias como alimentícia, farmacêutica, química e de semicondutores, que exigem requisitos extremamente elevados de limpeza e precisão da soldagem, as máquinas de solda orbital automáticas estão gradualmente substituindo a soldagem manual tradicional, com seu controle preciso e efeitos de soldagem de alta qualidade.
No entanto, embora a máquina de solda orbital tenha um desempenho potente, ela opera em ambientes de alta temperatura, alta pressão e alta energia. Se não for operada corretamente, é muito fácil causar acidentes de segurança. Portanto, dominar as especificações de operação segura da máquina de solda orbital não está relacionado apenas à segurança pessoal, mas também à vida útil do equipamento e à estabilidade da eficiência da produção.
Este artigo analisará sistematicamente os vários detalhes de segurança aos quais se deve prestar atenção ao usar a máquina de solda orbital para ajudar os operadores a evitar riscos de forma eficaz e garantir a segurança e a tranquilidade do processo operacional.
A máquina de solda orbital é um equipamento de alta precisão utilizado para soldagem automática de soldas anulares, como tubos de aço inoxidável. Ela utiliza principalmente um sistema de trilhos predefinidos para fazer a tocha de soldagem se mover a uma velocidade uniforme ao longo de um caminho circular, proporcionando soldagem por fusão totalmente automática. É amplamente utilizada em indústrias com altos requisitos de qualidade e higiene na soldagem, como sistemas de dutos limpos em fábricas farmacêuticas, dutos de processamento de alimentos e indústrias petroquímicas.
As principais vantagens incluem:
Alta consistência de soldagem
Redução de erros humanos
Bela formação de solda
Adequado para produção em massa
Devido às suas muitas vantagens, as máquinas de solda orbital são frequentemente utilizadas, mas também trazem consigo maiores desafios de gestão de segurança.
2.1 Treinamento de pessoal e educação em segurança
Os técnicos que operam máquinas de solda orbital devem passar por treinamento sistemático e estar familiarizados com a estrutura do equipamento, a interface do sistema de controle e as configurações dos parâmetros de soldagem. Ao mesmo tempo, devem dominar o processo de atendimento de emergência para falhas comuns.
É recomendável que as empresas organizem cursos de treinamento de segurança em soldagem regularmente para fortalecer a conscientização dos funcionários sobre riscos relacionados a eletricidade, fontes de calor e gases de alta pressão, além de aumentar a conscientização geral sobre segurança.
Quando os operadores usam equipamentos de soldagem de aço inoxidável para operações de soldagem, eles devem usar os seguintes equipamentos de proteção: máscaras de soldagem (antirreflexo e ultravioleta), luvas resistentes a altas temperaturas, roupas de trabalho à prova de fogo, calçados de proteção e óculos de proteção (para comissionamento e limpeza do equipamento) para evitar riscos de segurança causados por arco elétrico, respingos de metal e queimaduras de alta temperatura.
2.2 O ambiente de trabalho é bem ventilado
Uma grande quantidade de fumaça metálica e gases nocivos será liberada durante o processo de soldagem, especialmente quando a soldagem de aço inoxidável pode produzir substâncias tóxicas, como cromo hexavalente e ozônio. Portanto, o local de trabalho da máquina de solda orbital deve ser equipado com um sistema de exaustão eficiente ou dispositivo de exaustão de fumaça para garantir a circulação do ar e evitar que os operadores inalem gases nocivos.
2.3 Verifique a alimentação elétrica e o sistema de aterramento antes da soldagem
Como uma máquina de solda orbital automática que utiliza acionamento elétrico, a segurança elétrica é de vital importância. Antes da soldagem, é necessário confirmar que:
O cabo de alimentação não está danificado ou vazando
O alojamento do equipamento é aterrado de forma confiável
Todos os cabos de interface estão firmemente presos
A potência de saída de soldagem é estável e não há flutuação de corrente
Um aterramento inadequado pode facilmente causar acidentes por choque elétrico e até mesmo danificar o sistema de controle de precisão.
2.4 Mantenha a área de soldagem seca e livre de óleo
Máquinas de solda orbital são geralmente utilizadas em locais limpos, mas também podem ser contaminadas por vapor d'água, líquido de arrefecimento ou manchas de óleo durante a operação diária. Se houver umidade ou líquido condutor na base do equipamento, nas tubulações ou na mesa de operação, é muito fácil causar curtos-circuitos elétricos ou instabilidade do arco e, em casos graves, também pode causar acidentes com choque elétrico.
Antes de soldar tubos de aço inoxidável, certifique-se de limpar e secar a área de trabalho e remover o óleo e a umidade da superfície.
2.5 Instale e aperte corretamente a braçadeira da esteira
A braçadeira de trilho é um componente importante da máquina automática de solda de trilhos, e sua estabilidade afeta diretamente a precisão da soldagem. Ao instalar a braçadeira, você deve fazer o seguinte:
Encaixe firmemente no tubo sem tremer
A interface da extremidade fechada da pista não está desalinhada
Os parafusos estão travados no lugar
Se o trilho não estiver centralizado ou instalado frouxamente, isso causará defeitos como deslocamento de solda, rachaduras e penetração de solda.
2.6 Desenvolver uma especificação completa do processo de soldagem
Para tubos de aço inoxidável de diferentes diâmetros, espessuras de parede e materiais, os parâmetros correspondentes do processo de soldagem, como corrente, tensão, velocidade, fluxo de gás, velocidade de alimentação do arame, etc., devem ser formulados e definidos no programa por engenheiros de soldagem experientes para evitar operação incorreta.
Parâmetros padronizados não apenas melhoram a qualidade da soldagem, mas também evitam efetivamente a sobrecarga do equipamento ou a perda de controle.
2.7 Monitorar o estado operacional do equipamento
Durante o processo de soldagem, o operador deve prestar atenção aos dados do painel de controle, alterações no áudio da soldagem, formação da solda, etc. Quando ocorrer uma anormalidade, como instabilidade do arco, pico de corrente, aviso de alarme, etc., o equipamento deve ser imediatamente parado para solucionar a falha.
Os equipamentos fornecidos por exportadores de máquinas de solda orbital de alta qualidade geralmente são equipados com um sistema de monitoramento em tempo real e função de alarme de falha. Os usuários devem aprender a ler e responder corretamente às diversas instruções do sistema.
2.8 Limpeza e manutenção regular do equipamento de soldagem
Se o equipamento não for limpo por um longo período após a soldagem, pode causar:
Dimensionamento do sistema de refrigeração
Deposição de carbono e bloqueio do bico condutor
Curto-circuito do painel de controle
Bloqueio do canal de gás
Portanto, recomenda-se limpar o cabeçote e o dispositivo de soldagem após cada soldagem, realizar a manutenção semanal do sistema de alimentação de arame e da interface de gás e verificar mensalmente o isolamento do cabo e o estado da fonte de alimentação. A manutenção regular é a principal forma de prolongar a vida útil do equipamento.
2.9 Processo de operação de desligamento em situações de emergência
O local de soldagem deve estar equipado com um botão de desligamento de emergência e devidamente sinalizado. Em caso de projeção de faíscas, superaquecimento do equipamento ou choque elétrico, o botão de emergência deve ser pressionado imediatamente para cortar toda a energia.
Ao mesmo tempo, o local da operação precisa ser equipado com dispositivos de segurança, como extintores de incêndio e cobertores à prova de explosão, especialmente quando se trata de soldagem com gás inflamável (como a assistida por hidrogênio).
Os exportadores de máquinas de solda orbital de alta qualidade não devem apenas fornecer o equipamento em si, mas também fornecer os seguintes serviços de suporte:
Treinamento de segurança e orientação técnica
Manuais de instalação, comissionamento e operação
Suporte regular de diagnóstico e manutenção remota
Os equipamentos estão em conformidade com os padrões internacionais de certificação, como CE e ISO
Para clientes que precisam de soldagem estável e de longo prazo de tubos de aço inoxidável, escolher um fabricante de equipamentos de soldagem de aço inoxidável com vasta experiência é o principal pré-requisito para garantir uma produção segura.
A segurança é a principal prioridade nas operações de soldagem orbital. Somente controlando todo o processo, desde o treinamento de pessoal, especificações operacionais, inspeção de equipamentos, gestão ambiental até a resposta a falhas, podemos evitar efetivamente diversos acidentes de segurança, garantindo alta eficiência e alta qualidade da soldagem.
Com a crescente maturidade da tecnologia de máquinas de solda orbital automática, a soldagem orbital se desenvolverá em uma direção mais inteligente, segura e sustentável no futuro. Para as empresas de produção, é necessário estar atento à natureza avançada dos equipamentos de soldagem e sempre priorizar as especificações de segurança para alcançar uma fabricação moderna verdadeiramente eficiente e estável.
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